Segurança em Unidades Armazenadoras

Edição V | 02 - Mar . 2001

    A cada curso que ministramos a clientes sobre o tema Segurança em Unidades Armazenadoras –no ano de 2000 atingimos uma quantidade superior a mil operadores – despertamos nos participantes a necessidade de relatarem exemplos de acidentes  ocorridos e presenciados, decorrentes do desconhecimento dos perigos e da falta de treinamento dos operadores, gerentes de unidades e produtores. 

    Os aspectos abordados demonstram fatos ocorridos, como explosões de pó; morte por asfixia por gases provenientes da decomposição dos grãos em poços e túneis e  do processo respiratório dos grãos, que ficam depositados por longos períodos em moegas de recepção;  falta de proteção nos acionamentos por polias; redes elétricas com fios  sem capas; e inúmeros exemplos provenientes  de situações do ambiente de uma instalação agroindustrial, caso não tenhamos procedimentos de prevenção e de cultura no combate de acidentes.

    Com esta quantidade de fatos ocorridos, chegamos à conclusão pessoal de que não poderíamos omitir-nos de incluir no conteúdo algumas instruções de segurança relacionadas com o segmento de trabalho de armazenagem, as quais mencionaremos a seguir:

Equipamentos

· Manter sempre as portas de inspeção fechadas e as proteções de acionamento, este último sempre ausente, após uma manutenção dos equipamentos, devido a negligência da equipe que executa o serviço. 

· Nos equipamentos como Roscas Transportadoras e Transportadores de Corrente, manter as tampas fechadas com seus fechos rápidos (coberturas), evitando a emissão de pó no ambiente, que constitui um dos maiores agentes de contaminação dos grãos nas unidades, e o acesso  dos operadores no interior dos mesmos, quando em funcionamento. 

· Não entrar no interior dos secadores quando estes estiverem em funcionamento com a fornalha. 

· Lembrar de, antes de realizar qualquer manutenção, retirar do quadro de comando os fusíveis referentes ao equipamento, colocando uma placa informando que este encontra-se bloqueado para utilização. 

Dentro do processo da unidade, salientamos outros cuidados: 

Formação de gases tóxicos: 

· Evitar a entrada em poços e túneis com gases sem antes verificar as condições. Nestas situações, recomendamos instalar um sistema de aspiração de ar, onde o ponto de captação deverá ser no fundo do poço, junto ao pé do elevador. 

· Para eliminar qualquer dúvida quanto a existência de gases, o procedimento correto é realizar uma limpeza periódica no pé do elevador e no piso dos túneis onde ficam depositados os grãos. No caso dos túneis, localizados abaixo de graneleiros ou baterias de silos, prever duas entradas de ar, para que haja uma circulação do ar residente, provocando uma contínua renovação.

Sistemas elétricos: 

· Revisar, antes de iniciar o período de safra, todas as instalações e ligações elétricas, fios e luminárias, onde sabemos que em muitos casos os roedores consomem as capas dos fios, deixandoos expostos e possibilitando uma faísca, que pode causar uma explosão. Quanto as luminárias, utilizar as de sistema anti-explosão (blindadas), pois em caso de queima ou quebra da lâmpada, elimina-se a possibilidade de acionamento.
· Utilizar  extintores de incêndios, luvas, botas adequadas a atividade e máscaras contra pó e gases, que evitam a  aspiração de pequenas partículas que podem prejudicar a saúde dos operadores. 

Organização das instalações:
    Quanto à organização da instalação, destinar locais de armazenamento de materiais como ferramentas, depósito de lenha, peças de reposição, sucatas, etc, proporcionando segurança para os veículos que trafegam  e pessoas que circulam pela unidade.
    Identificar  com pintura de segurança os pontos críticos da unidade, dentro das Normas Brasileiras de Segurança. Temos como exemplo: corrimão de escadas, degraus, faixas de segurança, obstáculos próximos à circulação de veículos, e demais pontos descritos em normas de segurança. 
    Instalar tampas perfuradas para fechamento da boca dos poços de elevadores, com o objetivo de evitar quedas de operadores quando estiverem próximos, reduzido o risco. Este fechamento deve permitir a passagem de ar e gases existentes. 
    Instalar em todos os elevadores guarda-corpos; nas escadas de acesso, a plataforma do acionamento, e também nos poços, com uma profundidade que permita a instalação. Assim, quando o operador for obrigado a ter acesso ao pé, evitará  o perigo de quedas.
    Recolher qualquer grão que esteja a nível do piso, evitando a formação de gases, como já mencionamos, e também  a proliferação de roedores e aves. Nesta situação é bom lembrar que, se não tivermos os grãos disponíveis para o consumo deles, sua existência e proliferação será inviabilizada.
    Não fumar próximo aos pontos críticos da unidade, como nas moegas e túneis, quando estes estiverem processando e recebendo grãos. Neste item, o correto é proibir o fumor nas dependências da instalação . Os riscos de explosão são iminentes quando tivermos uma concentração de pó, gases e nas limpezas de manutenção. 
    Nas oportunidades em que se receberam visitantes nas unidades, destinar sempre uma pessoa como acompanhante, direcionando a visita até seu destino, evitando o acesso às dependências exclusivas aos funcionários e áreas de risco. 
    A identificação dos operadores numa planta fabril gera tranqüilidade na equipe de trabalho, ao evidenciar que as demais pessoas envolvidas nas atividades foram treinadas. 
    É de extrema importância em períodos noturnos, quando estivermos durante a  safra, a presença na unidade de no mínimo dois operadores, nunca somente um. A companhia de outro operador tranqüiliza ambos, pois em situação de urgência, tanto no aspecto mecânico como em acidentes de trabalho, há maior agilidade para prestar apoio, devendo-se colocar em lugares visíveis telefones de emergência para serem utilizados nestas situações. 
    Desenvolver treinamento de segurança no trabalho, com empresas especializadas ou corpo de bombeiros da região; cursos de operação e manutenção de máquinas que compõem a instalação, desde a balança rodoviária  até os equipamentos de armazenagem, transporte, limpeza, secagem e demais  existentes.
    Estes são alguns tópicos considerados importantes, onde operadores devem atuar na prevenção, mantendo o funcionamento adequado de todo o sistema de processo,  preservando o seu desempenho e sua qualidade de trabalho, esta última  fundamental no ambiente das atividades.

AMBIENTE CONFINADO 

    Os conhecimentos  que serão mencionados neste trabalho técnico visam informar aos leitores alguns procedimentos necessários para fazer com que os trabalhos em ambiente confinado possam ser realizados com segurança. A importância do assunto está relacionada ao grande número de acidentes de trabalho com óbitos, ocorridos em silos e armazéns. Vamos apresentar conceitos e procedimentos de segurança em ambiente confinado. 
    Ambiente Confinado é todo o local que não possui ventilação natural e contém ou produz agentes contaminantes e que possui entradas ou saídas limitadas ou restritas, tais como tanques fixos, tanques para transporte, vasos, colunas, containers, box containers, galerias de esgoto, silos e armazéns de estocagem, possuindo uma ou mais características: contém ou conteve potencial de risco na atmosfera; possui atmosfera com deficiência de O² ( menos de 19,5% ou excesso de O² -  mais de 22%); possui  agentes contaminantes agressivos à saúde ou à segurança; possui configuração interna que possa provocar asfixia, claustrofobia, medo ou insegurança. 
    O enriquecimento de oxigênio torna o espaço confinado perigoso, pois causa incrementos na faixa de explosividade dos gases combustíveis, propiciando queimas violentas. Muitos são os exemplos em que ocorreram explosões principalmente no transporte de grãos e/ou sementes. Desse modo, nunca acenda o maçarico oxiacetilênico no interior de tanques, poços de elevadores ou de outros espaços confinados. Após a permissão, acenda-o do lado de fora e adentre com o maçarico aceso e já regulado. Já o empobrecimento de oxigênio torna o espaço confinado perigoso, pois produtos como o sorgo, trigo, arroz e plásticos em partículas finamente divididas criam atmosferas explosivas no interior de ambientes confinados. 
    Existem alguns aspectos que deveremos atentar dentro das normas de segurança: serviços a quente são aqueles que geram aquecimento suficiente, capaz de causar a ignição de fluídos inflamáveis ou combustíveis tais como solda corte, esmerilhamento, lixamento jateamento a seco e atrito de aço com aço. Porém, servem para serviços realizados em até 15 m de distância das unidades de beneficiamento e armazenamento ou manuseio de inflamáveis, dentro das bacias de contenção dos reservatórios de estocagem de inflamáveis e combustíveis e no interior de depósitos ou armazéns de materiais inflamáveis ou combustíveis. Serviços a frio são aqueles que envolvem o uso de chama, bem como operações que produzam calor ou centelhas, ou são aqueles realizados fora das zonas perigosas mencionadas anteriormente. Uma operação, dependendo do método e do ferramental utilizado, pode ser considerada um serviço a frio ou a quente. Podemos considerar serviços a frio o uso de motores portáteis à prova de explosão, uso de ferramental antifaiscante, tratamento superficial através de agulhas de aço sob a ação de jatos de água, uso do corte a frio, operações de usinagem sob refrigeração constante, entre outros. 
    Gases reativos ou instáveis podem ser extremamente tóxicos. Por isso, antes de entrarmos no interior de um tanque ou de outro tipo de espaço confinado, devemos realizar os monitoramentos adequados, de forma a garantir um ambiente inócuo e seguro. A limpeza constante dos poços dos elevadores é essencial para evitar o acúmulo de gases oriundo da deterioração dos produtos que permanecem no pé do elevador.
    Da mesma forma, materiais em decomposição geram os agentes ambientais agressivos acima listados, por força das bactérias, pois consomem O², além da produção de metano, CO e produção de gases tóxicos. 
    O reconhecimento do espaço confinado não é muito simples. Muitas vezes, um tanque aberto pode ser considerado como espaço confinado, pois não existe ventilação natural e o potencial de acúmulo de fontes geradoras ou de escape de gás torna a atmosfera perigosa. É esse quesito que nos dá possibilidades de diagnosticar se o ambiente é confinado, ou seja: precisamos conhecer o potencial de riscos de ambientes, processos e produtos. No entanto, o risco mais sério se concentra na atmosfera do ambiente confinado. 
    Estes riscos atmosféricos são produzidos basicamente por ventilação deficiente, deficiência de oxigênio e acúmulo de gases nocivos, como o gás sulfídrico e o monóxido de carbono, que são responsáveis por 60% das vítimas dos acidentes em ambientes confinados. 
    Deve-se evitar estes ambientes quando existe deficiência de oxigênio, pois o mínimo permissível para a respiração segura gira em torno de 19,5% de oxigênio. Teores abaixo deste podem causar problemas de descoordenação (15% a 19%) , respiração difícil (12% a 14%), respiração muito fraca (10% a 12%), falhas mentais, inconsciência, náuseas e vômitos (8% a 10%), morte após 8 minutos (6% a 8%), e o coma em 40 segundos (4% a 6%). A faixa ideal situa-se em tomo de 19,5% a 22%. A presença de gases considerados inertes ou inflamáveis, conhecidos como asfixiantes simples, deslocam o oxigênio, tornando o ambiente impróprio e muito perigoso para a respiração. 
    Já o gás sulfídrico (H²S) é considerado um dos piores agentes agressivos ao ser humano, pois em concentrações médias à altas, nosso sistema olfativo não consegue detectar a sua presença. Em concentrações superiores a 8,0 ppm (partes do gás por milhões de partes de ar), que é o seu limite de tolerância, o gás sulfídrico causa desde irritações (50 ppm-100 ppm) até problemas respiratórios (100 ppm 200ppm), inconsciência (500 ppm-700ppm) e  morte (acima de 700ppm).
    Os equipamentos de proteção indicados são roupa e luva de PVC, calçado de segurança e máscara autônoma, e seus agentes extintores são o pó químico seco, C02 ou água. O monóxido de carbono por não possuir odor e cor, é um gás nocivo, pode permanecer por muito tempo em ambientes confinados sem que o ser humano tome providências de ventilar ou exaurir o local e, em caso de entrada nestes locais, poderá ter conseqüências danosas ao trabalhador. Em concentrações superiores ao seu limite de tolerância (concentração acima da qual poderão ocorrer danos à saúde do trabalhador), que é de 39ppm, o exposto poderá sentir desde uma simples dor de cabeça (200ppm), à palpitação (1.000ppm a 2.000ppm) ou inconsciência (2.000ppm a 2.500ppm) até a morte (4.000ppm).
    No caso do monóxido de carbono, os equipamentos de proteção indicados são roupas/luvas de PVC, calçado de segurança, máscara autônoma ou com filtros para CO, e seus agentes extintores são o pó químico seco ou C02 (obs.: reage com água, provocando fervura). 
    Quando combustível, oxigênio ou outro comburente e uma fonte de ignição estão presentes ao mesmo tempo e em proporções exatas, teremos várias explosões, muitas vezes seguidas de incêndio. Como fonte de ignição podemos citar as fagulhas de solda, de esmerilhamento e eletricidade estática. Todos os gases combustíveis e vapores têm diferentes faixas de explosividade, que variam também segundo a temperatura do meio ambiente, sendo considerado como LIE a concentração mais baixa de gás inflamável em comburente que pode vir a se iluminar, e o LSE considerando-se a concentração mais alta de gás inflamável em comburente, que ainda se inflama na presença de uma fonte de ignição. 
    Salientamos que há instrumentos de monitoramento de misturas inflamáveis que detectam quando existe no ambiente uma concentração de gás pronta para explodir.


O treinamento de pessoal, o reconhecimento dos 
riscos e o monitoramento dos ambientes são 
indispensáveis para a segurança.


    Dependendo do produto que se armazena ou se transporta ou até em função das reações físico-químicas que se processam no interior de tanques, poderá conter ou ter contido teor deficiente de oxigênio, gases combustíveis, instáveis e gases tóxicos. Por isso, antes de entrarmos no interior de um tanque ou de outro tipo de espaço confinado, devemos realizar os monitoramentos adequados, de forma a garantir um ambiente inócuo e seguro.

    Materiais em decomposição, da mesma forma, geram os agentes ambientais agressivos acima listados, por força das bactérias, pois consomem 02, e geram aprodução de metano, CO e mó (gases combustíveis) e produção de gases tóxicos. 

Treinamento de pessoal 

    Sugere-se que todo o pessoal envolvido neste  trabalho deva ser especialmente treinado, de forma que estes profissionais entrem e exerçam suas atividades nestes ambientes  com segurança. Para isso, recomenda-se um programa minucioso de treinamento para profissionais, tais como encarregados de unidade de beneficiamento e armazenamento, soldadores, encanadores, revestidores, secadoristas, instrumentistas, eletricistas, etc.

Programa mínimo exigido 

1. Reconhecimento dos riscos: o reconhecimento dos riscos de seu ambiente de trabalho através da  visão, do olfato e pelo tato, na teoria e na prática; 

2. Comunicação: perfeita integração dos executores do trabalho, entre estes e o vigia e entre o vigia e a equipe de resgate. Entre estes, o sistema de comunicação deve ser minucioso e detalhado;

3. EPI: todos devem conhecer, conservar e manter os seus EPIs, inclusive saber das suas limitações, cabendo à chefia a verificação; 

4. Abandono de local: os trabalhadores devem sair do espaço confinado ao receberem ordem de evacuar; 

5. Quando o alarme for ativado; 

6. Quando percebem perigo; 

7.Quando ocorrer circunstâncias como as descritas na permissão.


Programa para “permissão para entrada em espaço confinado” 

    Visa basicamente dar uma visão de conhecimentos destes ambientes, a fim de controlar os riscos e permitir a execução destes trabalhos com segurança. Este programa, basicamente, obedece a alguns itens: 

1. Identificação dos riscos: identificar e avaliar cada risco do espaço confinado onde será realizado o trabalho; 

2. Controle dos riscos: estabelecer por escrito e implementar os recursos pessoais e materiais, os procedimentos e as práticas para a entrada segura em espaços confinados; 

3. Sistema de permissão: estabelece por escrito o sistema de permissão, onde deverão constar a preparação e a implementação da permissão de entrada; 

4. Informações: restringe somente às pessoas autorizadas a entrada em ambientes confinados; 

5. Prevenção complementar: através de treinamento prévio à entrada dos envolvidos direta ou indiretamente. É realizado pela chefia dos executantes;

6. Equipamento: será verificado quanto ao funcionamento, eficiência e segurança, incluindo-se os EPC’s e EPI’s; 

7. Deve ser garantido um sistema através de pessoas, equipamentos e treinamentos para que, em caso de necessidade e mediante aviso do vigia, possam ser resgatados os executantes de um trabalho em espaço confinado; 

8. Proteção contra riscos externos: deve ser feita uma análise completa, de forma a levantar os riscos externos, bem como implementar proteção contra estes;

9 - Sistema de permissão: deve prever todas as providências que serão tomadas para a entrada segura no ambiente ou espaço confinado. As seguintes informações devem fazer parte da permissão: 

a) os riscos do espaço confinado;
b) as medidas de isolamento do espaço confinado;
c) as medidas a serem tomadas com a devida antecedência para preparar o espaço confinado para o  monitoramento prévio à entrada (lavagem com vapor, lavagem com água quente ou fria, ventilação, exaustão, etc;
d) os testes e monitoramentos necessários antes, durante e após a entrada em ambientes confinados;
e) a discriminação da equipe de resgate e os recursos utilizáveis em caso de emergência;
f) o procedimento de comunicação a utilizar e o equipamento a ser usado;
g) o EPI a ser utilizado pelos trabalhadores diretamente envolvidos na operação;
h) informações diversas, tais como horário de início, pausas e final de trabalho, serviços paralelos e as prioridades, preparação para a entrada em serviço do equipamento onde se deu a intervenção, etc.

5. Monitoramento 
O monitoramento dos ambientes desconhecidos pode ser feito de diferentes maneiras: 

1. Através de instrumentos portáteis de detecção ou alarme, medição, ou registro de substâncias inflamáveis ou tóxicas. 
2. Através de aparelhos ou equipamentos para captação do ar contaminado para posterior análise em laboratório.
3. Através de sistemas fixos de detecção, alarme ou medição ou registro de substâncias inflamáveis ou tóxicas. 
4. Por tubos colorimétricos.
5. Por absorventes.
6. Outros. 

Conclusão
    O cumprimento e observação das normas de  procedimentos para execução de tarefas especiais em ambientes confinados, por parte de todo o efetivo da empresa, tem por finalidade manter a integridade do trabalhador, a preservação e o funcionamento correto dos equipamentos. Em função disto, devese propor um treinamento periódico para o fornecimento de todas as informações (gerais e específicas) inerentes às tarefas a serem realizadas em ambientes laborais com estas características. Os riscos deste tipo de ambiente nocivos ao homem nunca será eliminado enquanto a sua presença for necessária para a execução das tarefas.


É co-autor desta matéria o Engenheiro Agrícola Alexandre Gonçalves Porto - agporto@zaz.com.br.
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