Colhedoras de grãos e a colheita da soja

    A primeira colhedora combinada foi construída em 1834 e o desempenho do modelo utilizado representou tal avanço em eficiência de colheita, que contribuiu para a manutenção de quase todas as suas características de origem nas colhedoras atuais. Em. consequência, as perdas quantitativas de grãos na lavoura e da! qualidade do produto na operação de colheita, têm sido subestimadas, sendo observadas mais como problemas inerentes à cultura do que problemas econômicos, que podem ser minimizados pelo manejo correto das colhedoras. Por outro lado, a demanda. do mercado tende a projetar maiores restrições a produtos de qualidade inferior. Nessa linha, acredita- se que aspectos físicos como. níveis de grãos quebrados e de danos mecânicos não visíveis, que podem influir na qualidade de produtos de processamento, como óleo, farelo, proteína, além das qualidades fisiológicas e sanitárias, serão fatores determinantes de competição no mercado internacional. 

 

    Colhedora 

    Automotriz Convencional 

    Uma colhedora automotriz convencional é constituída basicamente dos seguintes sistemas ( figura 1)  1) corte, recolhimento e alimentação; 2) trilha; 3) separação; 4) limpeza; 5) elevação de retrilha; 6) elevação de grãos trilhados e; 7) armazenagem e descarga. O sistema de corte, recolhimento e alimentação (Figura 2) possui os seguintes componentes e respectivas funções: barra de corte (1) -tema função de realizar o corte das hastes das plantas. É “constituída de navalhas, contra-navalhas, dedos duplos, régua e placas de desgaste.; molinete (2)- tem a função de tombar sobre a plataforma as plantas cortadas pela barra de corte. É então foto suportes laterais, eixo e pentes recolhedores e necessita de velocidade e posicionamento adequados; caracol (3) - é um cilindro situado na plataforma logo após a barra de corte, tendo na sua superfície e a partir das extremidades, lâminas helicoidais que trazem para o centro da plataforma todo o material cortado pela barra de corte e que cai sobre a plataforma. Na parte central, o caracol possui uma série de dedos retráteis os quais ficam totalmente expostos na parte da frente do caracol, transferindo o material amontoado pelos helicóides para a esteira alimentadora: esteira alimentadora (4) - é um mecanismo constituído de duas transmissões por correntes paralelas, unidas por travessas que preenchem totalmente o espaço, também conhecido por garganta, que une a plataforma de corte ao sistema de trilha. 

    O sistema de trilha (Figura 3) é constituído dos seguintes componentes: cilindro de trilha (1) - composto de barras estriadas dispostas sobre uma estrutura metálica em forma de cilindro. Tem a função de exercer ações mecânicas de impacto, compressão e atrito, por esfregamento, sobre o material que está sendo introduzido entre ele e o côncavo, causando a trilha; côncavo (2) - tem a forma aparente de uma calha tendendo a envolver o cilindro de trilha. É composto de barras estriadas unidas por estrutura metálica que toma forma de uma grelha que permite a filtragem das sementes, vagens e fragmentos de vagens e de hastes. O material não filtrado através do côncavo é dirigido ao sistema de separação. 

    O sistema de separação (Figura 3) é composto de: extensão regulável do côncavo (3) - suspende o fluxo de palha e grãos, de forma que o batedor direcione o mesmo sobre o extremo dianteiro do saca palhas, aproveitando assim, toda a área de separação. Sem a extensão do côncavo, a maior parte do material trilhado cairia sobre o bandejão, indo posteriormente sobrecarregar as peneiras. Com a extensão do côncavo, espera-se que apenas os grãos soltos caiam sobre o bandejão. batedor (4) - tem a função de reduzir a velocidade da palha eliminada pela abertura de saída do sistema de trilha e direcioná-la para a parte frontal do saca palhas, realizando ainda uma batedura final da palha graúda para a liberação de sementes eventualmente não separadas; cortinas retardadoras (5) - geralmente feitas de material flexível (lona ou borracha), estão situadas sobre o saca palhas e têm a função de retardara velocidade de eliminação da palha, para garantir a filtragem dos grãos misturados à mesma: saca palhas (6) - têm a função de eliminar a palha graúda e recuperar as sementes misturadas à mesma. É composto feio raramente de 4 a 6 calhas perfuradas, com grelhas no seu interior para a recuperação e escoamento das sementes e com as bordas em forma de cristas voltadas para a parte traseira para eliminar a palha graúda. 

    O sistema de limpeza (Figura 4) possui os seguintes componentes: bandejão 1) - é uma superfície em forma de crista alternando partes inclinada se verticais) voltada para a parte posterior da colhedora, situada abaixo do côncavo c que possui um movimento retilíneo de vaie- vem. Às partículas mais pesadas, no caso as gementes, ficam embaixo, e as partículas mais leves, o palhiço, em cima. 

    Na parte final do bandejão, um pente de arame facilita a separação dos grãos e da palha, auxiliado pela corrente de ar do” ventilador, quando as camadas estratificadas são atiradas sobre as peneiras; peneira superior (3) - é uma peneira de abertura ajustável e que possui também um movimento de vai-e-vem. Recebe o material vindo do bandejão e tem a função de filtrar os grãos. Pelo movimento de vai-e-vem as vagens inteiras devem ser transportadas até a parte posterior da peneira onde passarão à extensão da peneira superior, que possui abertura um pouco maior do que a peneira inferior. 

    Nesta extensão, as vagens inteiras e pedaços de vagens ainda contendo sementes, serão filtrados e dirigidos novamente ao mecanismo de trilha; peneira inferior (4) - é uma peneira similar à superior, devendo ter sua abertura ajustada para permitir somente a passagem de grãos. ventilador (2) - tem a função de gerar uma corrente de ar ascendente que age por baixo das peneiras eliminando todas as partículas mais leves que as sementes. O sistema de elevação de retrilha (Figura 4) é basicamente composto dos seguintes componentes: sem fim da retrilha (1a) - é um eixo helicoidal, situado na estrutura da colhedora em posição transversal e abaixo das peneiras. Tem a função de conduzir o material não trilhado para o elevador de retrilha; elevador de retrilha (2a) - situado geralmente na lateral direita da colhedora, tem a função de transportar para o mecanismo de trilha as vagens inteiras e pedaços de vagens contendo sementes que foram filtrados pelo côncavo mas não pelas peneiras. 

    O sistema de elevação de grãos trilhados (Figura 4) tem os seguintes componentes: sem fim  da trilha (1b) - é um eixo helicoidal, similar ao da retrilha, também situado abaixo das peneiras, e que tem a função de transportar os grãos trilhados lateralmente para o elevador de grãos trilhados; elevador de grãos trilhados (2b) - geralmente também situado na lateral direita da colhedora, tem a função de elevar os grãos trilhados, que foram filtrados pelo côncavo e pelas peneiras, para serem depositados no tanque graneleiro TO. 

    O sistema de armazenagem e de descarga é composto pelos seguintes elementos: tanque graneleiro - é o depósito da colhedora onde são temporariamente armazenados os grãos colhidos durante o processo de colheita descarga - é um tubo cilíndrico que possui um eixo helicoidal no seu interior e que é articulado e acoplado ao sem-fim do tanque graneleiro para a realização da descarga do mesmo. 

 

    Levantando Problemas, Colhendo Soluções 

   Momento culminante do processo agrícola, a colheita justifica uma abordagem crítica, que ponha em xeque conceitos tradicionais, proporcionando uma espécie de mea culpa por parte dos segmentos envolvidos — produtores e fabricantes de máquinas e implementos. Onde e como o setor industrial tem pecado ao não oferecer alternativas e inovações, e de que forma os produtores têm falhado ao manterem uma estrutura produtiva não- - profissional, incompatível com os! avanços tecnológicos de um mundo globalizado? 

    A colheita começa pela máquina 

   Na esteira desse conceito, que apesar de verdadeiro, apresenta sutilezas que não podem ser ignoradas, muitos produtores aventuram- se na decisão, por vezes precipitada, de adquirir seu maquinário próprio, sob o pretexto simplista de não tornarem-se dependentes de terceiros, mas, em muitos casos, tornando-se reféns do sistema bancário. 

    A decisão de adquirir uma máquina só deve prevalecer quando a relação custo-benefício a justificar. A advertência vem dos próprios fabricantes. O diretor executivo da AGCO do Brasil (Massey Ferguson), engenheiro agrícola Paulo Hermann lembra que não é recomendável se adquirir uma colhedora sem que se disponha de. uma área adequada para diluir o seu custo. “Com um uso restrito, de 400/600 horas anuais não há como amortizar esse investimento”, argumenta. 

    Além disso, em tempos de economia estabilizada como o que estamos vivendo,deve-se minimizar, sempre que possível, os investimentos em ativos fixos , privilegiando o capital de giro. A solução pode passar, então, por um sistema de contratação de serviços. Mas aí, a falta de uma cultura favorável à utilização de trabalho terceirizado e a ineficiência dos prestadores de serviço configuram um problema a ser solucionado pelas partes envolvidas. De um lado, os produtores precisam rever conceitos tradicionais, pois não há mais espaço para aquisição de máquinas e outras decisões, levadas por fatores como status e medição de forças entre proprietários rurais. E de outro, os eventuais prestadores de serviços devem buscar a profissionalização de sua atividade, equipando a honrar os compromissos assumidos. 

    Máquinas modernas, implementos ultrapassados 

    Outra realidade que não pode ser esquecida é a de que mecanização não pode ser vista como máquina agrícola. “Mecanização é sistema”, adverte Paulo Hermann, citando como exemplo um: trator que, isoladamente, de nada vale — só tem uma função quando, acoplado a um implemento, realiza um trabalho. 

     O problema é que, enquanto os tratores e colhedoras se globalizaram (100% das colhedorase 95% dos tratores, estão sob o controle de grupos internacionais), tornando disponíveis ao agricultor as mais modernas tecnologias existentes em nível mundial, o mesmo não acontece com os implementos, que continuam nas mãos de empresas familiares, sem acesso às novas tecnologias e com mercado restrito apenas ao nacional. 

 Esse fato coloca o produtor em confronto com dois mundos: máquinas com grande aparato tecno- | lógico, gerando informações muito ricas, e implementos ultrapassados, que não permitem operações como aplicações localizadas de fertilizantes, fluxo variável de distribuição de sementes, entre outros. 

 

    As máquinas vão à luta 

    A cultura está no ponto, o tempo  está firme, mas tem início a ciranda de máquinas quebrando. Esse problema, comum em muitas propriedades, acaba comprometendo o resultado da colheita. Segundo Paulo Hermann, esta realidade tem causas bem determinadas: manutenção inadequada ou máquinas com idade elevada. 

    Uma frota com idade média corresponde a um parque de máquinas onde 50%são máquinas pequenas — de três a quatro saca-' palhas. Como a máquina pequena tem um desempenho baixo, ela vai! para o trabalho antes que a cultura esteja totalmente pronta, passa pelo período ideal termina quando a cultura já está passada do ponto- o que, em culturas como a soja, é um terror. 

    Já o problema da idade elevada da má: quina implica na falta de peças originais, abrindo espaço para as “emjambrações”, as adaptações e ao canibalismo entre máquinas — desmonta-se duas para fazer uma, às vezes de marca ou modelo diferentes, com resultados previsíveis. 

    “Máquina bem conservada, trabalhando um número pequeno de horas anualmente, é equipamento que trabalha dez anos sem problemas. Mas máquina mal conservada, com idade de 15-18 anos, está sempre no limite. Máquinas pequenas, má conservação, idade elevada, e a necessidade de colher em um curto prazo, são componentes que exigem um programa de permanente atualização da frota”, enfatiza Hermann. 

    A profissionalização do processo Merece também ser enfocada a não-correspondência entre o que se investe em tecnologia e o uso que se faz dessa tecnologia. O investimento que se faz na aquisição de uma colhedora pressupõe uma utilização correta, com operadores treinado se lavouras adequadas. 

    “Muitas vezes, O que se vê é esse equipamento, com alto grau de sofisticação tecnológica, operando dentro de uma estrutura produtiva não-profissional, amadora, com operadores mal qualificados e lavouras mal conduzidas, comprometendo todo o resultado do investimento”, comenta o executivo da AGCO. 

    Assistência técnica 

    Como exemplo de assistência técnica à  colhedoras utilizou-se a empresa SLC—John Deere que possui uma rede de concessionários distribuída em todo o Brasil, treinada para realizar o atendimento técnico aos, clientes de sua área de atuação. Além desta, rede, a fábrica possui uma equipe de instrutores e consultores técnicos, que realizam visitas e apoio técnico a clientes. Anualmente, também são oferecidos aos concessionários programas dirigidos a clientes e que objetivam, principalmente, maximizar o desempenho dos produtos e satisfazê-los com os serviços de pós-venda. Osipro-. gramas oferecidos na aquisição de colheitadeiras são: 

    Curso de Operação 

    Objetivam ensinar e orientar principalmente sobre: segurança, operação, regulagens e manutenção, visando o máximo desempenho dos produtos. Proporcionar treinamento aos clientes e seus operadores, “para que obtenham conhecimento sobre os produtos, através dos cursos de operação, “organizados pelo concessionário e ministrados consultores técnicos ou instrutores do departamento de serviço da empresa junto ao concessionário. Os cursos de operação são promovidos pelo concessionário, todavia, a empresa se propõe a ministrá-los. 

    Boa Colheita - Esse programa é realizado especialmente para clientes no período de colheita. Durante sua execução, a empresa presta suporte técnico ao concessionário, colocando à sua disposição consultores técnicos do departamento de serviço, durante um determinado número de dias, para visitar clientes no período de maior utilização dos produtos nas propriedades, objetivando solucionar possíveis problemas mecânicos, de operação, regulagens, informar como obter melhor desempenho e descobrir novas necessidades dos clientes. O concessionário deve selecionar os clientes que deseja visitar, disponibilizando um profissional de serviço treinado na fábrica, e preparar o ferramental necessário a ser utilizado. 

 

    Visita 5 Estrelas 

    O programa é dirigido a clientes frotistas, possuidores de quatro ou mais produtos, tendo como principal objetivo dar uma atenção diferenciada para esses clientes, através de um treinamento personalizado à sua equipe, visando fortalecer a parceria e mantê-los satisfeitos com os produtos e serviços da SLG — John Deere. O programa é executado na propriedade do cliente, com a participação do mesmo e de seus profissionais, e tem duração de um dia (8 horas). 

    Estrutura de Treinamento 

    A empresa mantém uma estrutura de treinamento, também ligada à área de serviço, com o objetivo de preparar os profissionais de clientes e da rede de concessionários. para que possam realizar serviços com qualidade superior, visando a satisfação dos seus usuários. 

 

 Autores desta matéria:

Paulo Hermann - Eng. Agric.  AGCD

Leonildo Bartoldi - SLC - John Deere